10 noter om modificeret nylon#plast pelleteringsmaskineri

Nylon har en særlig ydeevne, så det er meget udbredt i biler, elektronisk og elektrisk udstyr, mekaniske strukturer, sportsudstyr, tekstiler osv. Men med den accelererede miniaturisering af biler, den højtydende elektroniske og elektriske udstyrs høje ydeevne og den accelererede vægt på mekanisk udstyr, stiger efterspørgslen og ydeevnekravene til nylon gradvist. Derfor synes modifikation af nylon at være særlig vigtig.

Forholdsregler ved nylonmodifikation

1. Indstilling af tøndetemperatur

(1) Fordi nylon er en krystallinsk polymer, har den et tydeligt smeltepunkt. Temperaturen af ​​nylon i cylinderen under injektion afhænger af harpiksens ydeevne, maskinen og produktets form.

(2) Hvis materialetemperaturen er for høj, kan det let forårsage misfarvning, sprødhed og sølvtråde i plast dele, og hvis materialetemperaturen er for lav, kan det gøre materialet meget hårdt og kan beskadige formen og skruen.

(3) Generelt er den minimale smeltetemperatur for PA6 220 ℃, og for PA66 er den 250 ℃. På grund af nylons dårlige termiske stabilitet er det ikke egnet til at forblive i tønden ved høj temperatur i lang tid for at undgå misfarvning og gulning af materialet. Samtidig flyder nylon hurtigt, når temperaturen overstiger smeltepunktet, fordi det har en god flydeevne.

2. Indstilling af formtemperatur

(1) Formtemperaturen har en vis indflydelse på krystalliniteten og formkrympningen. Formtemperaturen varierer fra 80 til 120 °C.
Vælg høj støbeformtemperatur, høj krystallinitet, øget slidstyrke, hårdhed, elasticitetsmodul, nedsat vandabsorption, øget støbekrympning af produktet, egnet til tykke produkter; vælg lav støbeformtemperatur, lav krystallinitet, god sejhed, højere forlængelse, reduceret krympningshastighed, egnet til tynde produkter med god gennemsigtighed.

(2) Hvis vægtykkelsen er større end 3 mm, anbefales det at bruge en lavtemperaturform ved 20~40 ℃. For glasforstærkede materialer bør formtemperaturen være højere end 80 °C.

(3) Temperaturkontrol af forme, hvor produktets væg er tynd og vanskelig at forme eller kræver høj krystallinitet. Hvis produktet kræver en vis grad af fleksibilitet, anvendes der generelt koldtvandstemperaturkontrol.

3. Produktets vægtykkelse

Nylons flydelængdeforhold er 150 til 200, og produktets vægtykkelse er ikke mindre end 0.8 mm, normalt 1 til 3.2 mm. Desuden er produktets krympning relateret til produktets vægtykkelse. Jo tykkere vægtykkelsen er, desto større er krympningen.

4. Udstødning

Overløbsværdien for nylonharpiks er omkring 0.03 mm, så udluftningsåbningen bør kontrolleres under 0.025.

5. Løbere og porte

Diameteren på spjældet bør ikke være mindre end 0.5 t (t er tykkelsen af ​​plastdelen). Ved dykbare spjæld skal den mindste spjælddiameter være 0.75 mm.

6. Glasfiberfyldningsområde

Under støbeprocessen af ​​nylon vil sænkning af støbetemperaturen, forøgelse af injektionstrykket og sænkning af materialetemperaturen reducere nylons krympningshastighed til en vis grad, hvilket gør produktet mere tilbøjeligt til deformation på grund af øget indre spænding. For eksempel er krympningshastigheden for PA66 1.5% til 2%, og krympningshastigheden for PA6 er 1% til 1.5%. Efter tilsætning af glasfibertilsætningsstoffer kan krympningshastigheden reduceres til ca. 0.3%.

Praktisk erfaring viser, at jo mere glasfiber der tilsættes, desto mindre bliver støbesvindet af nylonharpiksen. Tilsætning af for meget glasfiber vil dog forårsage flydende fibre på overfladen og dårlig kompatibilitet. Generelt har tilsætning af 30% en relativt god effekt.

7. Brug af genbrugsmaterialer

Det er bedst ikke at påføre mere end tre gange for at undgå misfarvning af produktet eller en kraftig forringelse af de fysiske og mekaniske egenskaber. Mængden af ​​påføring bør kontrolleres til under 25 %. Overdreven påføring vil forårsage udsving i procesforholdene. Blandingen af ​​genbrugsmaterialer og nye materialer skal tørres.

8. Sikkerhedsinstruktioner

Når du starter nylonharpiksen, skal du først tænde for dysetemperaturen og derefter opvarme cylinderen. Når dysen er blokeret, må du ikke vende dig mod dysehullet for at forhindre, at smelten i cylinderen pludselig frigives på grund af trykophobning og forårsager fare.

9. Brug af frigivelsesmiddel

Brug af en lille mængde slipmiddel kan nogle gange forbedre og eliminere defekter såsom bobler. Slipmidlet til nylonprodukter kan være zinkstearat, hvid olie osv., eller det kan blandes til en pasta og anvendes. Mængden skal være lille og jævn under brug for at undgå overfladefejl på produktet. Skruen bør tømmes, når maskinen slukkes, for at forhindre, at skruen knækker under næste produktion.

10. Efterbehandling

(1) Varmebehandling er påkrævet efter produktets formaning.

Almindeligt anvendte metoder: I væsker med højt kogepunkt, såsom mineralolie, glycerin og flydende paraffin, bør varmebehandlingstemperaturen være 10 til 20 °C højere end brugstemperaturen. Behandlingstiden varierer afhængigt af produktets vægtykkelse. Tykkelsen er 10 til 15 minutter, hvis tykkelsen er mindre end 3 mm, og tykkelsen er 3 til 20 minutter. 6 mm-tiden er 15 til 30 minutter. De varmebehandlede produkter bør langsomt afkøles til stuetemperatur for at forhindre regenerering af spændinger i produkterne forårsaget af pludselig afkøling. (2) Fugtighedskontrolbehandling bør udføres efter produktet er dannet.

Fugtbehandling udføres hovedsageligt på produkter med relativt høj luftfugtighed i omgivelserne. Der er to metoder: den ene er fugtighedsbehandling med kogende vand; den anden er fugtighedsbehandling med vandig kaliumacetatopløsning (forholdet mellem kaliumacetat og vand er 1.25:1, kogepunkt 121°C).

Metoden til fugtighedskontrol med kogende vand er enkel, så længe produktet placeres i et miljø med en luftfugtighed på 65% for at opnå ligevægtsfugtabsorption, men det tager lang tid. Mens fugtighedskontrolmetoden med kaliumacetat vandig opløsning kræver eddikesyre ved en forarbejdningstemperatur på 80 til 100 °C. Forarbejdningstiden med kaliumvandig opløsning afhænger hovedsageligt af produktets vægtykkelse, ca. 2 timer, når vægtykkelsen er 1.5 mm, ca. 8 timer, når vægtykkelsen er 3 mm, og 16 til 18 timer, når vægtykkelsen er 6 mm.